熱軋16mn無(wú)縫鋼管的生產(chǎn)工藝流程包括坯料軋前準(zhǔn)備、管坯加熱、穿孔、軋制、定減徑和鋼管冷卻、精整等幾個(gè)基本工序。當(dāng)今熱軋16mn無(wú)縫鋼管生產(chǎn)的一般主要變形工序有三個(gè)：穿孔、軋管和定減徑；其各自的工藝目的和要求為：2.1.1穿孔：將實(shí)心的管坯變?yōu)榭招牡拿埽晃覀兛梢岳斫鉃槎ㄐ?，既將軋件斷面定為圓環(huán)狀；其設(shè)備被稱為穿孔機(jī)。對(duì)穿孔工藝的要求是：首先要保證穿出的毛管壁厚均勻，橢圓度小，幾何尺寸精度高；其次是毛管的內(nèi)外表面要較光滑，不得有結(jié)疤、折疊、裂紋等缺陷；第三是要有相應(yīng)的穿孔速度和軋制周期，以適應(yīng)整個(gè)機(jī)組的生產(chǎn)節(jié)奏，使毛管的終軋溫度能滿足軋管機(jī)的要求。2.1.2軋管：將厚壁的毛管變?yōu)楸”冢ń咏善繁诤瘢┑幕墓?；我們可以視其為定壁，即根?jù)后續(xù)的工序減徑量和經(jīng)驗(yàn)公式確定本工序荒管的壁厚值；該設(shè)備被稱為軋管機(jī)。對(duì)軋管工藝的要求是：第一是將厚壁毛管變成薄壁荒管（減壁延伸）時(shí)首先要保證荒管具有較高的壁厚均勻度；其次荒管具有良好的內(nèi)外表面質(zhì)量。2.1.3定減徑（包括張減）：大圓變小圓，簡(jiǎn)稱定徑；相應(yīng)的設(shè)備為定（減）徑機(jī),其主要作用是消除前道工序軋制過(guò)程中造成的荒管外徑不一（同一支或同一批），以提高熱軋成品管的外徑精度和真圓度。對(duì)定減徑工藝的要求是：首先在一定的總減徑率和較小的單機(jī)架減徑率條件下來(lái)達(dá)到定徑目的，第二可實(shí)現(xiàn)使用一種規(guī)格管坯生產(chǎn)多種規(guī)格成品管的任務(wù)，第三還可進(jìn)一步改善鋼管的外表面質(zhì)量。20世紀(jì)80年代末,曾出現(xiàn)過(guò)試圖取消軋管工序,僅使用穿孔加定減的方法生產(chǎn)無(wú)縫鋼管,簡(jiǎn)稱CPS,即斜軋穿孔和張減的英文縮寫(xiě)),并在南非的Tosa廠進(jìn)行了工業(yè)試驗(yàn),用來(lái)生產(chǎn)外徑:３３.４～１７９.８mm，壁厚3.4～25mm的鋼管，其中定徑最小外徑為101.6mm；張減最大外徑我101.6mm。經(jīng)過(guò)實(shí)踐檢驗(yàn)，該工藝在產(chǎn)生壁厚大于10mm的鋼管時(shí)質(zhì)量尚可，但在生產(chǎn)壁厚小于8mm的鋼管時(shí)通過(guò)定徑、張減不能完全消除穿孔毛管的螺旋線，影響了鋼管的外觀質(zhì)量。在隨后的改造中不得不在穿孔機(jī)于定減徑機(jī)之間增設(shè)了一臺(tái)MINI-MPM(4機(jī)架)來(lái)確保產(chǎn)品質(zhì)量。? 2．2各熱軋機(jī)組生產(chǎn)工藝過(guò)程特點(diǎn)? 我們通常將毛管的壁厚加工稱之為軋管。軋管是鋼管成型過(guò)程中最重要的一個(gè)工序環(huán)節(jié)。這個(gè)環(huán)節(jié)的主要任務(wù)是按照成品鋼管的要求將厚壁的毛管減薄至與成品鋼管相適應(yīng)的程度，即它必須考慮到后繼定、減徑工序時(shí)壁厚的變化，這個(gè)環(huán)節(jié)還要提高毛管的內(nèi)外表面質(zhì)量和壁厚的均勻度。通過(guò)軋管減壁延伸工序后的管子一般稱為荒管。軋管減壁方法的基本特點(diǎn)是在毛管內(nèi)按上剛性芯棒，由外部工具（軋輥或模孔）對(duì)毛管壁厚進(jìn)行壓縮減壁。依據(jù)變形原理和設(shè)備特點(diǎn)的不同，它有許多種生產(chǎn)方法，如表1所示。一般習(xí)慣根據(jù)軋管機(jī)的形式來(lái)命名熱軋機(jī)組。軋管機(jī)分單機(jī)架和多機(jī)架，單機(jī)架有自動(dòng)軋管機(jī)、阿塞爾軋機(jī)、ACCU-ROLL等,斜軋管機(jī)都是單機(jī)架的；連軋管機(jī)都是多機(jī)架的，通常4~8個(gè)機(jī)架，如MPM、PQF等。目前主要使用連軋（屬于縱軋）與斜軋兩種軋管工藝。?連續(xù)軋管機(jī)的幾種形式：連軋管機(jī)是在毛管內(nèi)穿入長(zhǎng)芯棒后，經(jīng)過(guò)多機(jī)架順序布置且相臨機(jī)架輥縫互錯(cuò)（二輥式輥縫互錯(cuò)90°，如圖1所示；三輥式輥縫互錯(cuò)60°）的連軋機(jī)軋成鋼管，它是當(dāng)今被最廣泛應(yīng)用的縱軋鋼管方法。連軋管機(jī)軋制過(guò)程中，軋件變形實(shí)際上是受多組（4~8組）軋輥與芯棒的反復(fù)作用從圓到橢圓…橢圓再到圓的過(guò)程。? 連軋管機(jī)的發(fā)展歷史悠久，早在19世紀(jì)末就曾嘗試在長(zhǎng)芯棒上進(jìn)行軋管，但種種原因，至1950年世界上僅有6臺(tái)連軋管機(jī)。1960年后，隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步和生產(chǎn)的發(fā)展，特別是電子計(jì)算機(jī)技術(shù)的飛速發(fā)展和應(yīng)用，使連軋管機(jī)在生產(chǎn)工藝和設(shè)備上日趨完善，得到了迅速的發(fā)展和推廣。在浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的基礎(chǔ)上，限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)于20世紀(jì)60年代中期進(jìn)行了工藝試驗(yàn)，獲得了可喜的成果。1978年世界上第一套限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)（MPM）在意大利達(dá)爾明鋼管廠建成投產(chǎn)，連軋管工藝發(fā)展到了一個(gè)新的水準(zhǔn)。20世紀(jì)90年代末又推出了三輥連軋管機(jī)（PQF）技術(shù)，使連軋管工藝裝備躍上了更高的臺(tái)階。? 連軋管機(jī)在PQF出現(xiàn)以前，都是兩輥式的，即由兩個(gè)軋輥為一組組成孔型,二輥式的機(jī)架既有與地面呈45°交錯(cuò)布置的，也有與地面垂直、水平交錯(cuò)布置的；PQF為三輥式的，即由三個(gè)軋輥為一組組成孔型；；MPM與PQF孔型構(gòu)成見(jiàn)（圖2）；連軋管時(shí)，孔型頂部的金屬由于受到軋輥外壓力和芯棒內(nèi)壓力作用而產(chǎn)生軸向延伸，并向圓周橫向?qū)捳?，而孔型?cè)壁部分的金屬與芯棒不接觸，但它被頂部軸向延伸的金屬對(duì)它附加的拉應(yīng)力作用而產(chǎn)生軸向延伸，并同時(shí)產(chǎn)生軸向拉縮。不論兩輥式的還是三輥式的連軋管機(jī)，按芯棒的運(yùn)行方式可分為以下三種形式。浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)（或全浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)）：簡(jiǎn)稱MM（Mandrel?Mill），一般設(shè)有8個(gè)機(jī)架。軋制過(guò)程中對(duì)芯棒速度不加以控制，芯棒由被輾軋金屬的摩擦力帶動(dòng)自由跟隨管子通過(guò)軋機(jī)，芯棒的運(yùn)行速度是不受控的;軋制過(guò)程中芯棒的運(yùn)行速度隨著各機(jī)架的咬入、拋鋼有波動(dòng)，從而引起管子壁厚的波動(dòng)；軋制結(jié)束后，芯棒隨荒管軋出至連軋機(jī)后的輸出輥道，在軋制中、薄壁管時(shí)芯棒的幾乎全長(zhǎng)都在荒管內(nèi)，見(jiàn)圖3；帶有芯棒的荒管橫移至脫棒線，由脫棒機(jī)將芯棒從荒管中抽出以便冷卻、潤(rùn)滑后循環(huán)使用。其特點(diǎn)是軋制節(jié)奏快，每分鐘可軋4支甚至更多的鋼管；?但荒管的壁厚精度稍低、設(shè)有脫棒機(jī)其工藝流程較長(zhǎng)、芯棒的長(zhǎng)度接近于管子的長(zhǎng)度；適合生產(chǎn)較小規(guī)格（外徑小于177.8mm）的無(wú)縫鋼管。比較有代表性的浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)有德國(guó)米爾海姆廠的RK2機(jī)組和我國(guó)寶鋼的φ140?mm機(jī)組。? 浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的工作特點(diǎn)是：由于在軋制時(shí)不控制芯棒速度，因此在整個(gè)軋制過(guò)程中，芯棒速度多次變化。例如，在一臺(tái)8機(jī)架的連軋管機(jī)上，當(dāng)金屬進(jìn)入第一機(jī)架時(shí)，芯棒在摩擦力的作用下，以接近第一機(jī)架的軋制速度運(yùn)行；當(dāng)金屬進(jìn)入第二機(jī)架時(shí)，芯棒速度就要改變，以第一和第二機(jī)架軋制速度之間的某個(gè)速度運(yùn)行；當(dāng)進(jìn)入第三機(jī)架時(shí)，則芯棒速度已變?yōu)榈谝弧⒌诙偷谌龣C(jī)架軋制速度之間的某個(gè)速度；依此類推，直至進(jìn)入第八機(jī)架，芯棒速度便經(jīng)過(guò)了8次變化，已1～8機(jī)架間的某個(gè)速度運(yùn)行，進(jìn)入一個(gè)相對(duì)穩(wěn)定的軋制階段。在此階段，前面機(jī)架的軋制速度比芯棒速度慢（稱為慢速機(jī)架），后面機(jī)架的軋制速度比芯棒速度快（稱為快速機(jī)架），如果中間某個(gè)機(jī)架的軋制速度恰好與芯棒運(yùn)行速度相同則稱為同步機(jī)架。隨后當(dāng)金屬逐漸從有關(guān)機(jī)架中軋出時(shí)，在芯棒速度變化為2～8機(jī)架間的某個(gè)速度；當(dāng)金屬由第二機(jī)架軋出，則芯棒速度又變?yōu)榈谌恋诎藱C(jī)架間的某個(gè)速度，以此類推，直至金屬?gòu)牡诎藱C(jī)架軋出為止。? 由上可以看出，在鋼管的軋制過(guò)程中，芯棒的速度至少要變化15次，芯棒速度的變化將導(dǎo)致金屬流動(dòng)條件的改變。浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)由于軋制過(guò)程中芯棒速度改變而使得金屬流動(dòng)發(fā)生變化，因金屬流動(dòng)的不規(guī)律而引起鋼管縱向的壁厚和直徑變化，盡管對(duì)此采取了不少措施并取得了一定的效果，當(dāng)軋制條件的變化依然存在，且產(chǎn)品管的尺寸精度始終不如限動(dòng)芯棒軋機(jī)。此外，芯棒長(zhǎng)，使制造費(fèi)用加大，制造困難，且長(zhǎng)芯棒的重量也很大，鋼管帶著過(guò)重的芯棒在輥道上運(yùn)行將會(huì)導(dǎo)致鋼管表面損傷。故目前浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)均用于小型機(jī)組。? 連軋管時(shí)，荒管可以看作是在不同直徑的軋輥間連續(xù)軋制形成的。穿在鋼管中的芯棒可以看作是曲率半徑無(wú)窮大的內(nèi)軋輥。浮動(dòng)芯棒軋制時(shí)，芯棒除受到軋輥經(jīng)軋件傳遞來(lái)的作用力外，再無(wú)其他外力作用。當(dāng)軋件頭部經(jīng)第一機(jī)架咬入后，隨著軋件逐一走向后面的延伸機(jī)架，作用在芯棒上的機(jī)架數(shù)相繼增多，故芯棒速度不斷提高，這個(gè)階段稱為“咬入”階段。當(dāng)軋件頭部進(jìn)入最末機(jī)架后，整個(gè)軋件處在連軋管機(jī)所有機(jī)架的軋制中，芯棒速度維持不變，稱為“穩(wěn)定扎著急”階段。當(dāng)軋件尾部離開(kāi)第一機(jī)架后，芯棒速度友逐級(jí)提高，直到軋出延伸，稱為“軋出”階段。軋輥工作圓周速度是安“穩(wěn)定軋制”狀態(tài)下設(shè)定的。軋制過(guò)程中軋件又是遵循著體積不變定律的。然而由芯棒引起的軋件速度的升高，使流入后面機(jī)架的金屬必然增多，也就是說(shuō)，后面的機(jī)架由芯棒送入了比其設(shè)定的軋輥圓周速度所允許的還要多的金屬，這就出現(xiàn)了使斷面積增大的金屬積累。這種逐步流入的附加金屬造成的較大斷面，盡管在最后的機(jī)架上得到了加工，但仍然導(dǎo)致在荒管的一些部位上直徑變大和壁厚變厚，這種現(xiàn)象稱為“竹節(jié)”。原則上講可能在整根鋼管上均出現(xiàn)“竹節(jié)”。顯然“竹節(jié)”現(xiàn)象屬縱向壁厚不均，對(duì)隨后的張減機(jī)軋制是不利的，應(yīng)盡可能防止。? 為了防止或減少“竹節(jié)”形成，孔型設(shè)計(jì)分配壓下量時(shí)，在保證總延伸不變的前提下，適當(dāng)增加前幾架壓下量。這樣，就可在后面幾個(gè)機(jī)架中使芯棒速度的躍增得到減弱，從而減輕芯棒速度變化的影響。良好的芯棒潤(rùn)滑有利于延伸和降低能耗，也可以減少竹節(jié)的形成。還可以采用電控技術(shù)防止竹節(jié)的產(chǎn)生。由電子計(jì)算機(jī)進(jìn)行預(yù)設(shè)定，軋輥轉(zhuǎn)速按要求變化，當(dāng)軋件通過(guò)時(shí)對(duì)軋輥進(jìn)行校準(zhǔn)，使各機(jī)架的出口速度與芯棒速度的變化相適應(yīng)。? 70年代盛行浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)機(jī)組。由于受到芯棒重量的限制，至今這種機(jī)組僅能生產(chǎn)直徑小于177.8mm一下的鋼管。? 2.2.1.2半浮動(dòng)（或半限動(dòng)）芯棒連軋管機(jī)：德國(guó)人稱MRK-S（Mannesmann?bohr-Kontimill?Stripper）；法國(guó)人稱Neuval-R。半浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)一般7～8個(gè)機(jī)架。? 德國(guó)設(shè)計(jì)的工藝為：在軋制過(guò)程中，前半程，芯棒不是自由地隨軋件前進(jìn)，而是受限動(dòng)機(jī)構(gòu)的控制，以一恒定速度前進(jìn)，芯棒與軋件的速差分布是不一致的，第1架的軋件出口速度小于芯棒速度；自第2架開(kāi)始，軋件的速度快于芯棒的速度，形成穩(wěn)定的差速軋制狀態(tài)；當(dāng)完成主要變形、管子脫離倒數(shù)第3架時(shí)，限動(dòng)機(jī)構(gòu)加速釋放芯棒，像浮動(dòng)芯棒一樣由鋼管將芯棒帶出軋機(jī)。德國(guó)式的半浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)于20世紀(jì)80年代初在日本八幡廠建成投產(chǎn)。? 法國(guó)研制的工藝為：在鋼管由最后一個(gè)機(jī)架軋出時(shí)才松開(kāi)芯棒，即在軋制過(guò)程中具有限動(dòng)芯棒軋機(jī)的工藝特點(diǎn)，而在終軋后松開(kāi)芯棒；芯棒隨荒管至連軋機(jī)后的輸出輥道。法國(guó)式的半浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)于20世紀(jì)70年代后期在法國(guó)的圣索夫鋼管廠投入生產(chǎn)。? 不論德國(guó)工藝還是法國(guó)工藝，半浮動(dòng)芯棒軋管機(jī)軋制結(jié)束后，約有1/3長(zhǎng)的荒管（尾部）包住芯棒前端，見(jiàn)圖4；帶有芯棒的荒管橫移至脫棒線，由脫棒機(jī)將芯棒從荒管中抽出以便冷卻、潤(rùn)滑后循環(huán)使用。其特點(diǎn)是荒管壁厚的精度較高、節(jié)奏較快，每分鐘可軋3支甚至更多的鋼管，芯棒長(zhǎng)度雖然比浮動(dòng)式的短得多，而比限動(dòng)芯棒軋機(jī)略長(zhǎng)一些；設(shè)有脫棒機(jī)工藝其流程較長(zhǎng)；適合生產(chǎn)較小規(guī)格（外徑小于219mm）的無(wú)縫鋼管。德國(guó)模式的代表機(jī)組有日本的八幡廠的φ194?mm機(jī)組和我國(guó)衡陽(yáng)的φ89?mm機(jī)組；法國(guó)模式的機(jī)組至今僅有一套，就是法國(guó)V&M公司圣索夫廠的φ127?mm機(jī)組。? 半浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)在扎著過(guò)程中對(duì)芯棒速度也進(jìn)行控制，但在軋制結(jié)束之前即將芯棒放開(kāi)，像浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)一樣由鋼管將芯棒帶出軋機(jī)，然后由脫棒機(jī)將芯棒從荒管中抽出。在對(duì)芯棒速度進(jìn)行限動(dòng)時(shí)，就在一定程度上解決了金屬流動(dòng)規(guī)律性的問(wèn)題，將芯棒放開(kāi)以后，又如同浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)一樣要考慮脫棒條件的限制，因此半浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)所軋制的鋼管直徑不宜太大。? 半浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)兼顧了限動(dòng)芯棒與浮動(dòng)芯棒軋管機(jī)的優(yōu)點(diǎn)，既保持了較高的軋制節(jié)奏，又確保了鋼管的壁厚精度及內(nèi)外表面質(zhì)量，只是由于需要設(shè)置脫棒機(jī)，使其軋制規(guī)格的上限受到限制。? 2.2.1.3限動(dòng)芯棒連軋管機(jī):?簡(jiǎn)稱MPM（Multi-Stand?Pipe?Mill），是意大利因西公司推廣應(yīng)用的，一般7～8個(gè)機(jī)架。軋管時(shí)芯棒的運(yùn)行是限動(dòng)的、速度是可控的；芯棒的速度應(yīng)高于第一架的咬入速度而低于第一架的軋出速度。軋制的整個(gè)過(guò)程中芯棒速度是恒定不變的，從而確保管子壁厚的精度，軋制不同的管子時(shí)芯棒的速度可在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。軋制結(jié)束后，芯棒停止，由脫管機(jī)將荒管從芯棒中脫出，而后芯棒回送離開(kāi)軋機(jī)，撥出軋線冷卻、潤(rùn)滑后循環(huán)使用。其特點(diǎn)是荒管的壁厚的精度高，用脫管機(jī)取代了脫棒機(jī)，縮短了工藝流程，芯棒較短；但軋制節(jié)奏慢，每分鐘可軋2支或稍多一點(diǎn)的鋼管；適合生產(chǎn)中等規(guī)格（外徑小于460mm）的無(wú)縫鋼管。代表性機(jī)組有意大利達(dá)爾明的φ356?mm機(jī)組和我國(guó)天津鋼管公司的φ250?mm機(jī)組。? 為了解決浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)軋制過(guò)程中金屬流動(dòng)不規(guī)律的問(wèn)題，縮短芯棒長(zhǎng)度，解決芯棒制造上的困難，20世紀(jì)60年代國(guó)外就開(kāi)始試驗(yàn)限動(dòng)芯棒軋制，70年代獲得成功，在意大利的達(dá)爾明廠投入工業(yè)生產(chǎn)。? 限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的基本特點(diǎn)就是控制芯棒的運(yùn)行速度，使芯棒在整個(gè)扎著過(guò)程中均以低于第一機(jī)架金屬軋出速度的恒定速度前進(jìn)，這是相當(dāng)重要的工藝改進(jìn)，使限動(dòng)芯棒軋機(jī)具有浮動(dòng)芯棒軋機(jī)不可比擬的優(yōu)越性。近年來(lái)的實(shí)踐表明，芯棒的速度應(yīng)高于第一機(jī)架的咬入速度而低于第一機(jī)架的軋出速度。這樣，在整個(gè)扎著過(guò)程中芯棒的移動(dòng)速度均以低于所有機(jī)架的軋制速度，避免了不規(guī)律的金屬流動(dòng)和軋制條件的變化。由于芯棒速度受到控制，每一機(jī)架的軋制壓力都較小，金屬流動(dòng)有規(guī)律，延伸系數(shù)可達(dá)一些，這就可以獲得非常好的壁厚偏差。? 由于芯棒速度限動(dòng)，可大大縮短芯棒的長(zhǎng)度，軋制32m的鋼管，芯棒的工作長(zhǎng)度只有15m。鋼管從芯棒上軋出后用脫管機(jī)將其從芯棒前端抽出，芯棒快速返回，不像在浮動(dòng)芯棒軋機(jī)上受脫棒條件的限制，因此可以生產(chǎn)中型和大型規(guī)格的無(wú)縫鋼管。? 限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)是在浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的。與浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)相比，限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)有如下優(yōu)點(diǎn)：? 1)降低了工具消耗。由于限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的芯棒較之浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的芯棒要短，鋼管與芯棒的接觸時(shí)間短，從而提高了芯棒的使用壽命，一般使芯棒消耗降至每噸鋼管1公斤左右。? 2)改善了鋼管的質(zhì)量。由于限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)具有搓軋（芯棒與鋼管內(nèi)表面相對(duì)運(yùn)動(dòng)）性質(zhì)，有利于金屬的延伸，加之帶有微張力軋制狀態(tài)，從而減小了橫向變形，根本不存在浮動(dòng)芯棒連軋所產(chǎn)生的“竹節(jié)”現(xiàn)象，使鋼管內(nèi)外表面和尺寸精度有了很大提高。? 3)取消了脫棒機(jī)，縮短了工藝流程，提高了鋼管的終軋溫度。部分品種可省去定徑前的再加熱工序，從而節(jié)省了能源。? 4)擴(kuò)大了產(chǎn)品規(guī)格。由于采用了限動(dòng)芯棒軋制，可以減小芯棒的長(zhǎng)度，減輕了芯棒的重量，允許加大芯棒的直徑，使鋼管的最大外徑由177.8mm擴(kuò)大到426mm甚至更大.另外,限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)還可軋制徑壁比更大(D/S＞40)的鋼管。? 限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)代表著現(xiàn)代無(wú)縫鋼管生產(chǎn)的先進(jìn)技術(shù)，它集中體現(xiàn)了無(wú)縫鋼管生產(chǎn)的連續(xù)性、高效率、機(jī)械化及工業(yè)自動(dòng)化的發(fā)展趨勢(shì)。80年代以后已經(jīng)在無(wú)縫鋼管生產(chǎn)領(lǐng)域占了主導(dǎo)的地位。? 少機(jī)架限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)（MINI-MPM）是在上世紀(jì)90年代意大利因西公司推出的工藝，它的實(shí)質(zhì)與MPM一樣；當(dāng)時(shí)主要是針對(duì)南非托沙廠的技術(shù)改造，設(shè)計(jì)為四個(gè)機(jī)架，基本保留了MPM機(jī)組的優(yōu)點(diǎn)，與MPM相比它的最大特點(diǎn)是實(shí)現(xiàn)了用更短的芯棒軋制長(zhǎng)鋼管，芯棒的工作段長(zhǎng)度比MPM少2～3米；芯棒總長(zhǎng)度可縮短5米左右。芯棒可以制造成整體，兩端都加工有限動(dòng)頭可以調(diào)頭使用，降低芯棒的消耗。隨著錐形輥穿孔機(jī)的普及應(yīng)用，使熱軋16mn無(wú)縫鋼管的變形量前移成為可能，連軋工序的延伸可適當(dāng)減小，連軋管機(jī)不用再設(shè)置7～8架就可實(shí)現(xiàn)所要求的熱軋變形了，所以在而后興建的限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)組大多采用5個(gè)機(jī)架的MINI-MPM。代表機(jī)組有包頭鋼鐵公司的180機(jī)組；鞍山鋼鐵公司的159機(jī)組；衡陽(yáng)鋼管廠的273機(jī)組以及成都鋼管廠的340機(jī)組。